在当前化工安全管理实践中，一个核心理念是：全面理解并有效管理风险。风险管理过程包括三个关键步骤：识别风险、控制风险、监控风险。通过HAZOP/LOPA等风险评估方法，我们也可以识别出各类风险，并为每一种风险配置相应的防控措施。在化工企业的日常风险管理中，有效地维护和管理这些防控措施至关重要，以确保识别出的风险得到控制。

　　根据《化工过程安全管理导则》（AQ/T 3034-2022）的要求，监控风险的主要手段是对风险评估中识别的防控措施进行详尽的隐患排查，以确认其有效性。任何未经有效控制的风险都有几率会成为潜在隐患。然而，现实中，我们得知企业防控措施的管理面临诸多问题。这样一些问题不仅削弱了防控措施的有效性，还严重影响了整个化工企业的风险管理系统。

　　许多员工缺乏对防控措施与所防范风险之间联系的清晰认识，影响了他们理解防控措施的重要性，进而影响措施的实施和维护。例如，员工可能知道某特定报警的存在，但不清楚设置此报警的原因。

　　·企业不同部门间关于防控措施的信息往往不统一，导致基础信息难以获取。例如，生产、设备和安全部门各自维护不同的防控措施清单，内容各异且仅供本部门使用。

　　·设备和仪表的防控措施常面临信息不完整的问题。例如，许多企业没办法提供安全阀的完整计算书以证明其符合防控要求，报警和联锁的处置动作也缺少明确规定或不完整。

　　·防控措施的检查标准不明确，缺乏关于各类措施的基础信息，导致基层在进行隐患排查和设备检查时缺乏明确标准。例如，风险评估、工艺卡片和DCS设定值不一致的情况下，即便进行隐患排查也难以准确判断问题。

　　防控措施的失效、摘除或旁路通常未与实际风险有效关联。即使发现隐患，这样一些问题的严重性往往未与风险评估结果挂钩。在日常隐患排查中，尽管风险控制的措施被视为重点，但企业倾向于使用政府统一的隐患排查表格，忽视了对关键防控措施的检查。隐患的分级标准应与风险评估结果一致。例如，一个用于防范反应釜超压爆炸的高压联锁失效，应被视为与爆炸同等风险级别的隐患。此外，防控措施的隐患和缺失未能有效反映在工厂的实时风险评估中，损害了工厂对实时风险的感知能力，埋下了重大事故的隐患。

　　防控措施的管理责任在不同部门间常常模糊。例如，联锁、报警和安全仪表系统可能由仪表部门负责，操作规程、盲板管理或挂牌锁定可能由生产部门处理，而泄放系统和火气系统可能归设备部门管理。防控措施的检查可能根据频率、形式和目的分配给不同部门和人员，如日常的目视检查可能由生产部门执行，定期维护保养则由设备部门负责。但这种责任划分没有通过明确的清单来来管理，而是处于模糊的部门责任制中，有时甚至导致某些措施无人管理或长期未得到维护和检查。

　　以上问题的存在，不仅直接影响到风险防控措施的有效性，也间接影响了整个化工企业的安全运行。建议从以下几个方面加强风险防控措施管理：

　　强化员工对防控措施重要性的认识是至关重要的。企业应该确保员工明白每项防控措施背后的具体风险场景，以及这些措施如何帮助缓解或消除这一些风险。这能够最终靠培训和教育来实现，确保每个员工都理解其日常工作中所采取的安全措施的意义和目的。

　　为了确保信息的一致性和可访问性，建议建立一个统一的防控措施基础信息平台。该平台应涵盖所有部门的防控措施信息，包括报警、联锁设定值、控制逻辑等，确保这一些信息在整个企业内部是一致的，并通过与DCS通讯保持更新。

　　企业应制定并实施一套标准化的防控措施类别隐患排查表单，该表单需具体化检查项目，并明确责任人。这有助于确保所有关键防控措施都得到了适当的维护，并且所有潜在的问题都能被及时有效地发现和解决。

　　企业应将防控措施的状态实时纳入工厂各区域、装置和设备的风险水平计算中。这样，防控措施的任何变动都将直接反映在风险评估上，帮助管理层更准确地了解当前的安全状况，从而做出更有效的决策。

　　通过实施这些策略，化工公司能够明显提升其防控措施管理的效率和效果，进而提高整个风险管理体系的有效性，确保员工安全和工厂的平稳运行。

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